Jurnal K3LH

Dalam dunia process safety, aspek mechanical integrity (MI) merupakan aspek yang kritis dan wajib mendapatkan perhatian yang signifikan. Ada 3 kegiatan penting dalam MI, yaitu : Inspection, Testing, dan Preventive Maintenance. Pada tulisan kali ini, saya akan mengulas tentang inspection tanpa perusakan atau yang biasa dikenal dengan nama Non-Destructive Test (NDT) atau Non-Destructive Examine (NDE) atau ada juga yang menyebut Non-Destructive Inspection.

Disisi yang lain ada juga Inspection yang kegiatannya dilakukan dengan cara merusak, misal menguji kekuatan tarik suatu material, kekuatan tarik suatu hasil las, dan lain sebagainya.

Inspection tanpa merusak (NDE/NDT/NDI) sesungguhnya adalah pengujian yang dilakukan guna melihat apakah ketidaknormalan (kerap disebut diskontinuitas) dapat mempengaruhi performance suatu material atau tidak. Performance akan mempengaruhi kekuatan material tersebut saat material itu dipergunakan untuk memenuhi suatu proses atau service tertentu.

Diskontinuitas sebenarnya suatu istilah yang diberikan kepada abnormalitas yang terjadi pada material karena terputusnya struktur kontinue material. Terputus struktur kontinue material ini bentuknya bermacam-macam antara lain : porosity, retak, pecah, robekan, dan lain sebagainya. Terputusnya struktur material tersebut dapat diakibatkan secara inherently (waktu material tersebut dicetak – Misal : Saat besi cair di cetak (casting) atau saat besi cair dikempa (forging)), a

kibat dari suatu proses (misal : welding, grinding, atau machining lainnya), dan akibat dari suatu pemakaian/service (misal : stress corrosion cracking, dll).

Mendeteksi diskontinuity merupakan hal yang harus dilakukan agar dapat dipastikan bahwa peralatan (equipment) yang sedang dipergunakan memenuhi kaidah keamanan yang telah ditetapkan oleh standard/code. Pendeteksian yang lazim digun

akan adalah NDE.

NDE sendiri sebenarnya merupakan teknik inspeksi yang memiliki metode sangat beragam. Obyek NDE sendiri terbagi atas dua, yaitu mendeteksi diskontinuity permukaan (surface inspection) dan/atau mendeteksi diskontinuity bawah permukaan (subsurface inspection).

 Untuk mendeteksi diskontinuity tersebut ada banyak metode NDE yang dipergunakan. Pada surface inspection metode yang lazim dipergunakan adalah Liquid Penetrant Test (atau biasa dikenal dengan PT), Magnetic Test (kerap dikenal MT atau MPI), dan Visual Test. Sementara untuk Subsurface Inspection, metode yang sering digunakan adalah Ultrasonic Testing (UT), Radiographic Testing (RT), Magnetic Test (MT/MPI) dan Eddy Current Testing (ECT).

Masing-masing metode ini punya kelebihan dan kekurangan, oleh karenanya setiap hasil pemeriksaan yang masih menimbulkan keraguan selalu dikonfirmasi lagi dengan metode yang lain.

Diskontinuity yang “tertangkap” oleh metode NDE dikenal dengan istilah Indikasi. Indikasi ini kemudian diukur dan dibandingkan dengan standar keberterimaan (acceptance standard) dari suatu code tertentu, misal ASME atau AWS. Bila lebih besar dari nilai acceptance standard maka indikasi tersebut masuk dalam kategori defect atau harus diperbaiki (repair) dan bila dibawah dari nilai acceptance standard maka indikasi itu dinamakan indikasi non relevant. Pada kasus tertentu muncul juga apa yang dikenal dengan indikasi palsu (fake indication) yang biasanya bila dilakukan testing ulang, indikasi yang awalnya muncul menjadi tidak muncul lagi.

Prosedur-prosedur melakukan NDE banyak diatur dalam ASTM (bila mengacu kepada US) dan EN/ISO (bila mengacu kepada EU).

Pengetahuan tentang NDE merupakan syarat mutlak bagi praktisi yang ingin mendalami Mechanical Integrity atau Asset Integrity)

Reference :
1. SNT-TC-1A
2. Charles J Hellier – Handbook of NDE
3. CCPS – Guidelines Asset Integrity
4. CCPS – Mechanical Integrity

(NSU, HSE Indonesia)

Roslinormansyah Ridwan (cak ros)

Anggota HSE Indonesia Regional Jakarta